1 最初にデザインアイディアをスケッチブックなどに
書き出していきます。
フリーハンドの曲線はコンピューターでは表現し難い
独特の温かさや存在感を生み出します。

2 デザイン図を基に製品の原型モデルを石膏で製作します。
素材の性質や製造上の様々な制約を考慮し、
手作りで仕上げます。
この原型モデルの出来の良し悪しが、
その後の製品の仕上がりに大きく影響を及ぼします。
壱鋳堂ではデザインと原型製作を
一人のデザイナーが行っています。

3 原型モデルを基に製作した金型が完成すると、
鋳型を量産する事が出来るようになります。
写真は砂（珪砂）に金型で圧力をかけ、
メス型となる砂の鋳型を職人さんが
造型しているところです。

4 約1500℃に溶けた鉄を鋳型に流し込む作業です。
型全体にまんべんなく鉄が流れ込むように、
注ぎ込む速度や量を勘で調整しながら
流し込んでいきます。

5 ショットブラストという方法で鋳型から取り出した鉄瓶に
付着している型砂を落とします。
着色する前の鉄器はこのようにねずみ色をしています。
（写真は砂落とし後のものです）

6 塗装工程の前に鋳型のパートライン等に出来た突起や
エッジなどをグラインダーで丁寧に擦り落とします。

7 ティーポット内部に錆び止めのホウロウを施します。
釉薬をムラなく吹き付け電気炉で焼成すると綺麗なガラス質になります。
その後、外面に吹き付け塗装を行い、余分な色の拭き取り→乾拭き磨きという工程を経て仕上げていきます。 (写真はティーポット雫の蓋の裏にホウロウ釉薬を吹き付けているところです)

8 一つ一つ入念に検品を行い、茶漉しや取っ手を取り付けて完成です。